介紹了雙槳葉和盤（pán）式幹燥機係統的組合幹燥的流程、設備結構和工作原理，對其能源的消耗利用及環（huán）境良好性進（jìn）行了分析和比較，肯定了這種組合幹（gàn）燥係統相對於傳（chuán）統的閃蒸對流幹燥組（zǔ）合在工業鋇鹽生產中的合理性及明顯的節能效果。
BaSO4為無色斜方晶係（xì）結晶，或無定型白色粉末，無毒，在1450℃分解。化（huà）學性質穩定，在水中（zhōng）的溶解度極低（60℃時在水中的溶解（jiě）度^大，為0.46g/100g水），主要用於油漆填充。在硫酸鋇的工藝過程中，幹燥（zào）是^後一道工序，目前中國常用的幹燥方式有多種，有旋轉（zhuǎn）閃蒸幹燥（zào）、兩級雙漿葉幹燥、回轉（zhuǎn）幹燥窯幹燥、雙槳葉加盤式組合幹燥，其幹燥的（de）生產方式直接關係到產品^終（zhōng）質量，影響產品^終水分（fèn）含量、白度等技術指標。我們為某企業設計並製造安裝的年產4萬t沉澱硫酸（suān）鋇（副產2.2萬噸硫化鈉）係統，采用雙槳葉加盤式組合幹燥係統，硫（liú）酸鋇漿的含水率在25%左右，物料（liào）呈白色膏糊（hú）狀；^終幹燥後物料（liào）含濕量應達到（dào）0.2%，表觀密度為3.5～3.8Kg/L。
1、工藝流程及設備
1.1 工藝流程選擇
硫酸鋇漿（jiāng）濕物（wù）料（liào）由含水25%幹燥到（dào）水10%的過程（chéng）中，物性有（yǒu）一個逐漸變粘變硬之後（hòu）又變疏鬆（sōng）的過程；選擇（zé）雙槳葉幹燥機正適合此物性變（biàn）化。含水10%以下物料疏（shū）鬆（sōng）且流動性好，選用盤式幹燥器。因此在該項目中采用（yòng）先雙漿葉再盤式幹燥的組合，雙漿葉和盤式幹燥機都屬傳導型（xíng）幹燥機。工藝流程（chéng）為由前工序臥式螺（luó）旋離心機離心分離後（hòu）含水25%左右的濕物（wù）料首先進入（rù）雙槳葉幹燥機，預幹燥到10%含濕量左右，消除物料部分粘（zhān）性後呈（chéng）鬆（sōng）散（sàn）粉粒狀後，再進入到盤式幹燥（zào）器內進行幹燥作（zuò）業（流程如圖1所示），^終達到（dào）產品（pǐn）含濕要求。
圖1 雙（shuāng）槳葉加盤式組合幹燥工藝流程圖
1.2 雙槳葉幹燥機
雙槳葉幹燥機為（wéi）傳導型幹燥機。機體由夾套外殼、雙螺旋幹燥（zào）輸送軸、驅動機構、頂蓋、排濕係統等組成。內加熱雙螺（luó）旋輸送幹燥器臥式工作，外殼夾套和幹燥輸（shū）送軸內通入0.6MPa蒸（zhēng）汽，濕物料從幹燥器設在頂蓋上的加料口（kǒu）加入（rù）幹燥機內，在（zài）轉動的幹燥輸送軸的推動下不斷翻滾前（qián）進，物料在運動過程中完成傳熱的幹燥作業；幹燥完成後由幹燥器另一端的底部出料（liào）口排出且同時完成輸送過程。
1.3雙槳葉幹燥機特點
⑴雙槳葉幹燥機處理物料範圍廣，可使用不同熱介質，可（kě）處理膏狀、顆（kē）粒狀（zhuàng）、粉狀物料，既可（kě）處理熱（rè）敏（mǐn）性物料，又可處理需高溫處理的（de）物料；⑵整個幹燥過程密閉操作，在攪拌、混合過程中使物（wù）料劇烈翻動，物料顆粒充分與傳熱麵接觸，在軸向區間內，物料的溫度（dù）、濕度、混合度梯度很小，從而保證了（le）工藝的穩（wěn）定性；同時也獲得了較高的換熱係數，換熱係數（shù）一般可以達到（dào）80-350W/(㎡•K)；⑶雙槳葉幹燥機間接加熱物料，沒有（yǒu）大量空氣攜帶走（zǒu）熱量，能耗相對較低；⑷幹燥機內從物料中釋放出的水蒸汽由幹（gàn）燥器頂部的排氣管直接排出，該尾氣主要成份是水蒸汽，氣速較（jiào）低，粉塵少，不存（cún）在幹燥產（chǎn）品的夾帶問題；環境（jìng）汙染小，同（tóng）時減少了粉塵回收設備投資；⑸雙槳葉幹燥機既可連續操作也可間歇操作，低速攪（jiǎo）拌及合理的結構。磨損量小，維修費（fèi）用很低。
1.4 盤式幹燥機
盤式連（lián）續幹燥機是一種新型傳（chuán）導式幹燥設備，盤（pán）式連續幹（gàn）燥機立式工作，由幹燥（zào）盤、耙臂、裝在耙臂上的若幹耙葉、主軸、傳動裝（zhuāng）置、外殼等組成；濕物料由頂部的加料口加入，中空的幹燥盤內通入250℃的導熱油。幹燥盤分為（wéi）大盤和小盤兩種，在幹燥器內水（shuǐ）平層式布置，幹燥盤靜止不動，物料在（zài）大盤上在耙葉推動下由外向裏運動，由大盤的裏緣落（luò）入小盤的裏緣，物料在小盤上由裏向外運動，由小盤的外緣落入大盤，物料在幹（gàn）燥盤麵上由耙葉輸（shū）送、翻（fān）動，呈阿基米德螺旋線軌跡運動，在運動過程中被幹燥盤加熱，進行傳熱傳質完成幹燥作業，通過每層幹燥盤後由幹燥器的（de）底部排出，整個幹燥過程密閉操作，從物料中釋放出的水蒸汽（qì）經過脈衝袋式（shì）除塵器除塵後，由引風機排放至大氣。
1.5盤（pán）式幹燥機特點
⑴在加熱（rè）圓盤中，物料被耙葉慢（màn）速推動，物料之間相互磨損很小（xiǎo），幹燥前後物料的形狀、大小（xiǎo）變化很小，破損率極低，對晶體物料的表麵質量（liàng）幾乎不會產生影響；⑵物料溫度控製準確、容易，物料（liào）的停留時間可以^調整；⑶物料的流向單一，無返混現象，幹燥均勻、質量穩（wěn）定，不需要再混合；⑷盤式連續幹燥機其（qí）配置簡單，不需配備氣流幹燥所必須配置的旋風除塵器，不使用熱風作為加熱介質，因此，不（bú）會發生因熱（rè）風和粉塵分離不好隨尾氣夾帶（dài）造成（chéng）的產品損（sǔn）失；可連續運行、密閉操作、蒸發強度大、濕度梯度分布合理、動力消耗低、占（zhàn）地麵積小；
1.6 設備選材
由於BaSO4產品對鐵離子有嚴格（gé）要求，因此雙（shuāng）槳葉幹燥（zào）機及盤式幹（gàn）燥機接觸物料部分采用0Cr18Ni9不鏽鋼（gāng）；其配套設施如除塵設備等，為了不影響回收部分產（chǎn）品的品質，同樣也使（shǐ）用0Cr18Ni9不鏽鋼材質。
2 設備性能及操作參數
2.1 設（shè）備性能（néng）參數（表1）
表1 年產（chǎn）20000t硫酸鋇兩級幹燥機性能參數
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項目
參數
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一級雙槳葉
幹燥機
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二級盤式
幹燥機（jī）
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幹燥機規格
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60m2
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GDPG2500/14C
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傳（chuán）熱介（jiè）質
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蒸汽
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導熱油
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消耗（蒸汽/煙煤）
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2.5t/h
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130公斤/小（xiǎo）時
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幹燥麵積(㎡)
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60㎡
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60㎡
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主軸轉速(rad/min)
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15
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1~9
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電機功（gōng）率(kw)
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55
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7.5
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2.2 設備生（shēng）產操作參數（shù）（表2）
表2 硫酸鋇生產操（cāo）作參數
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項目
參（cān）數
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一級（jí）雙槳葉
幹燥機
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二級盤式
幹燥機
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硫酸（suān）鋇初始（shǐ）含濕率(%)
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25%
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9%
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處理量(t/h)
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3.74
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3.08
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年處（chù）理量 (萬t/年)
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2.68
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2.22
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物料初（chū）始溫度℃
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20
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80
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幹燥機內物料溫度℃
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80
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100
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傳熱介質溫（wēn）度（℃）
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160℃
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250℃
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幹燥後產品含濕率%
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9%
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0.2%
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幹燥後半成品與成品(t/h)
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3.08
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2.8
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半成品與成品(萬t/年)
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4.43
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2.02
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將雙（shuāng）槳葉幹燥機和盤式幹燥機組合（hé）對硫酸鋇進行幹燥，充分（fèn）有效的利用了（le）其各自的（de）優點，雙槳葉幹燥機有效的（de）解決了濕鋇粘性（xìng）大，不易處理的問（wèn）題；盤式幹（gàn）燥機有效（xiào）的解決了水份（fèn）在10%以下的深度幹燥的效果問題，其組合（hé）係統在工業化實際生產過程（chéng）的使用效果良好（hǎo）。
雙漿葉加盤幹組合幹燥係統與閃（shǎn）蒸幹燥係統相（xiàng）比，在相同產量及生產（chǎn）條件下（xià），組合幹燥係統可節能30%－40%左右，但是雙漿葉加盤幹組合（hé）幹燥係統的造價偏高；雙漿葉加盤幹組（zǔ）合幹燥係統與兩（liǎng）級雙漿葉幹燥係統相（xiàng）比，後（hòu）者的造價及電耗更高；雙漿葉加盤（pán）幹組合幹燥係統與回轉幹燥窯相比，後者（zhě）係統的占地麵積較大，投資偏高，且產品的的白度不能保證。
